چگونه یکپارچهسازی چندبرندی PLC و DCS هزینههای اتوماسیون صنعتی را کاهش میدهد
اکثر سایتهای صنعتی از سیستمهای کنترل چندبرندی استفاده میکنند. کارخانهها معمولاً از تجهیزات زیمنس، ABB، یوکگاوا و راکول بهصورت ترکیبی بهره میبرند. این سیستمهای جداگانه باعث ایجاد جزیرههای داده و ارتباط ضعیف بین دستگاهها میشوند. بنابراین، ناسازگاری سیستمها هزینههای کلی اتوماسیون کارخانه را افزایش میدهد.
هزینه بالای جایگزینی سیستمهای قدیمی
تعویض کامل سیستم نیازمند بودجههای هنگفت و توقف طولانی است. دادههای صنعتی نشان میدهد هزینه جایگزینی سیستمهای قدیمی بین ۱ تا ۵ میلیون دلار برای هر کارخانه است. در نتیجه، اکثر تولیدکنندگان از ارتقاءهای بزرگ و غیرضروری اجتناب میکنند.
مزایای اصلی یکپارچهسازی سازگاری چندبرندی
یکپارچهسازی سازگار چندبرندی PLC و DCS پلتفرمهای کنترل مختلف را متحد میکند. این فناوری دستگاههای اتوماسیون صنعتی ناهمگون را بدون تعویض کامل سختافزار به هم متصل میکند. همچنین برنامهنویسی تکراری بین برندها را حذف میکند. علاوه بر این، انتقال داده بین تمام واحدهای کنترل در محل را استاندارد میسازد. اپراتورها نظارت متمرکز بر کل خطوط تولید را به دست میآورند. مهندسان به طور قابل توجهی کارهای پیکربندی و اشکالزدایی تکراری را کاهش میدهند.
مزایای قابل اندازهگیری کاهش هزینه
یکپارچهسازی سازگار به طور قابل مشاهده هزینههای اجرای اتوماسیون صنعتی را کاهش میدهد. پروژههای نوسازی کارخانههای موجود (براونفیلد) کاهش هزینه ۳۰ تا ۴۵ درصدی را تجربه میکنند. این روش هزینههای خرید سختافزار اضافی و مجوزهای نرمافزاری را کاهش میدهد. دورههای اجرای پروژه به طور متوسط نزدیک به ۴۰ درصد کوتاهتر میشوند. سیستمهای یکپارچه همچنین هزینههای نیروی کار نگهداری سالانه را ۲۵ درصد کاهش میدهند. رابطهای استاندارد فشار موجودی قطعات یدکی را به طور مؤثری کاهش میدهند. در نتیجه، کارخانهها بازگشت سرمایه سریعتر و عملیات پایدارتر را تجربه میکنند.
چرا سیستمهای چندبرندی همچنان رایج خواهند بود
بر اساس ده سال تجربه من در خدمت به مشتریان اتوماسیون فرآیند، سیستمهای کنترل چندبرندی برای سالها رایج باقی خواهند ماند. تعداد کمی از شرکتها توان مالی تعویض کامل سیستم در دورههای کوتاه را دارند. با این حال، تولید هوشمند نیازمند دستگاههای کنترل متصل به هم است. یکپارچهسازی سازگاری چندبرندی مقرون به صرفهترین مسیر ارتقاء را فراهم میکند. این روش به طور کامل استفاده از داراییهای قدیمی را با نیازهای مدرن اتوماسیون متعادل میسازد.
دادههای عملکرد واقعی از ارتقاءهای صنعتی
مورد ۱: نوسازی کارخانه پتروشیمی
یک کارخانه پتروشیمی متوسط از دستگاههای DCS یوکگاوا و PLC زیمنس به صورت ترکیبی استفاده میکرد. ناسازگاری سیستم اصلی باعث تأخیرهای مکرر در دادههای تولید میشد. پس از اجرای یکپارچهسازی سازگار، زمان توقفهای غیرمنتظره ۲۸ درصد کاهش یافت. کارخانه در عرض شش ماه تداخل سیل هشدارها را ۶۵ درصد کاهش داد. هزینههای کلی عملیات و نگهداری سالانه ۳۲ درصد کاهش یافت.
مورد ۲: بهینهسازی سیستم کنترل نیروگاه
یک نیروگاه زغالسنگی سیستمهای PLC و DCS چندبرندی را یکپارچه کرد. پلتفرم کنترل یکپارچه توزیع بار دیگ بخار و برق را بهینه ساخت. نیروگاه ۱۲ درصد کاهش در نسبت مصرف حرارت واحد را به دست آورد. در طول یک سال ۲.۱ میلیون دلار صرفهجویی در هزینه سوخت ایجاد کرد. کل پروژه یکپارچهسازی در کمتر از هشت ماه بازگشت سرمایه کامل داشت.
سناریوهای کاربردی راهحل
این راهحل یکپارچهسازی چندبرندی برای چندین سناریوی صنعتی مناسب است. برای پروژههای نوسازی اتوماسیون کارخانههای موجود (براونفیلد) کاربرد دارد. برای صنایع پتروشیمی، نیرو، تولید و فرآیند مناسب است. از اتصال و همگامسازی داده بین PLC و DCS چندبرند پشتیبانی میکند. با تحول هوشمند سیستمهای کنترل صنعتی قدیمی سازگار است. به کارخانههای کوچک و متوسط کمک میکند بودجه ارتقاء اتوماسیون را کنترل کنند.
نتیجهگیری: آینده ارتقاء هوشمند کارخانه
یکپارچهسازی سازگار چندبرندی PLC و DCS مشکلات اصلی صنعت را حل میکند. ارزش داراییهای قدیمی را به حداکثر میرساند و هزینههای اتوماسیون صنعتی را کاهش میدهد. علاوه بر این، پایداری سیستم و کارایی عملیاتی را به طور چشمگیری بهبود میبخشد. این روش به یک پیکربندی استاندارد برای ارتقاء هوشمند کارخانه تبدیل خواهد شد.
نوشته شده توسط فانگ زکای، مهندس حرفهای متمرکز بر اتوماسیون فرآیند و سیستمهای کنترل برای مشتریان جهانی نفت و گاز، نیرو و صنایع تولیدی.
