Über 60 % der globalen Prozessanlagen arbeiten noch mit veralteten DCS-Systemen
Branchendaten bestätigen, dass über 60 % der Prozessanlagen DCS-Plattformen verwenden, die älter als 15 Jahre sind. Diese veralteten PLC- und DCS-Einheiten unterstützen Kernarbeitsabläufe mit grundlegender Stabilität. Allerdings führen alternde Hardwarekomponenten zu erheblichen betrieblichen Engpässen. Ersatzteile werden von Jahr zu Jahr knapper. Firmware am Lebensende blockiert Cloud-Analysen und vorausschauende Wartung. Infolgedessen haben Anlageningenieure Schwierigkeiten, zu modernisieren, ohne die Produktion zu stoppen.
Vollständiger DCS-Austausch kostet 5-mal mehr als gestaffelte Upgrades
Eine komplette Erneuerung des Steuerungssystems kostet drei- bis fünfmal so viel wie eine digitale Überlagerung. Zudem erfordert der traditionelle DCS-Austausch eine verpflichtende Stillstandszeit der Anlage von 7 bis 14 Tagen. Die meisten Fertigungsbetriebe können sich solche massiven Umsatzeinbußen nicht leisten. In meinen 15 Jahren Praxiserfahrung habe ich gesehen, wie Fabriken kritische Upgrades aus Angst vor Ausfallzeiten verzögern. Folglich blockieren herkömmliche Renovierungsmodelle heute die Industrie 4.0-Transformation.
ABB Ability™ nicht-intrusive Architektur eliminiert Produktionsstopps
ABB Ability™ nutzt eine einzigartige Overlay-Architektur für die digitale Transformation. Sie verbindet sich direkt mit den vorhandenen Feld-Controllern, ohne die bestehende Steuerungslogik zu verändern. Die Plattform ist zudem vollständig kompatibel mit Automatisierungsgeräten verschiedener Marken wie Siemens, Emerson und anderen. Sie unterstützt nahtlose Anbindung an ABB Advant, MOD5 und DCS-Systeme von Drittanbietern. Die Anlagenteams behalten alle gültigen PLC- und DCS-Hardwarebestände. Dieser Ansatz reduziert den Engineering-Aufwand um 70 % im Vergleich zur vollständigen Migration. Hersteller erreichen so eine industrielle Automatisierungsmodernisierung ohne Stillstand.
Digitale Schicht-Renovierung liefert messbare Industrie 4.0-Vorteile
Die Plattform ermöglicht die vollständige Datenerfassung aus alten Steuerungssystemen. Sie bietet cloudbasierte Prozessanalysen und intelligente Fehlerdiagnose. Vorausschauende Wartung reduziert ungeplante Ausfälle von Anlagen um bis zu 45 %. Eingebaute Fernzugriffs-Module erfüllen die Sicherheitsstandards von OT-Netzwerken. Die Echtzeit-KPI-Visualisierung erhöht die Produktionstransparenz um 60 %. Darüber hinaus vereinheitlicht ABB Ability™ isolierte Daten aus Systemen verschiedener Anbieter. Diese Integration schafft eine solide Datenbasis für das digitale Management der Smart Factory.
Chemie-Fallstudie: 22 Jahre altes DCS mit Null Ausfallzeit aufgerüstet
Das griechische Chemiewerk von Ravago betrieb 22 Jahre lang ein veraltetes MOD5 DCS. Das Team setzte die gestaffelte Upgrade-Lösung ABB Ability™ System 800xA ein. Das Projekt schloss die vollständige Systemmigration ohne Produktionsunterbrechung ab. Die Lebensdauer des Steuerungssystems wurde um mehr als 15 Jahre verlängert. Die Stabilitätsrate der Ausrüstung stieg nach dem Upgrade von 92 % auf 99,7 %. Die jährlichen ungeplanten Ausfallzeiten verringerten sich um 41 %. Dieser Fall zeigt, dass selbst sehr alte DCS-Plattformen sicher in die digitale Transformation eingebunden werden können.
Zellstoff & Papier: 10 Jahre Lebensdauerverlängerung und 38 % weniger Ausfallzeiten
Eine große Zellstofffabrik in Südamerika hatte mit erheblicher DCS-Leistungsverschlechterung zu kämpfen. Sie setzte ABB Ability™ als digitale Overlay-Lösung für die intelligente Transformation ein. Die Anlage verlängerte den Servicezyklus ihres Altsystems um über 10 Jahre. Die Echtzeit-KPI-Überwachung reduzierte die ungeplanten Ausfallzeiten jährlich um 38 %. Die Effizienz der Produktionsdatenanalyse verbesserte sich nach der Renovierung um 55 %. Die Verfügbarkeitsrate der Ausrüstung stieg von 89 % auf 97 %. Diese Ergebnisse zeigen, dass gestaffelte Upgrades sofortigen betrieblichen Mehrwert liefern.
Energiebranche: ENGIE vereinheitlicht Multi-Brand DCS über Kraftwerke hinweg
Der französische Energiekonzern ENGIE modernisierte alte Advant- und Alspa-DCS-Systeme an mehreren Standorten. ABB Ability™ vereinheitlichte verstreute Schnittstellen der Energie-Steuerungssysteme. Das Upgrade optimierte den Betrieb der Energieeinheiten und die Energienutzungsrate um 12 %. Es erreichte einen langfristig sicheren und stabilen Betrieb von über 8 Jahren ohne größere Ausfälle. Die Datenabrufzeit verkürzte sich von Stunden auf Minuten. Dies zeigt, dass große Energieunternehmen digitale Overlays über komplexe Anlagen hinweg skalieren können.
Gestaffelte Upgrades senken Kosten um 70 % im Vergleich zum vollständigen Austausch
Basierend auf aktuellen Daten der industriellen Automatisierung werden gestaffelte Upgrades zukünftige Renovierungsprojekte dominieren. Der vollständige DCS-Austausch verliert zunehmend an Bedeutung. Die meisten Unternehmen priorisieren heute Kostenkontrolle und Produktionskontinuität. ABB Ability™ balanciert Wiederverwendung von Anlagen, Kosteneinsparungen und intelligente Modernisierung. Die offene Architektur unterstützt zukünftige funktionale Weiterentwicklungen. Sie passt sich kontinuierlich aktualisierten Industrie 4.0-Standards an. Für traditionelle Fabriken ist dies der kosteneffizienteste digitale Weg mit 60–70 % geringeren Gesamtkosten.
Drei ideale Szenarien für ABB Ability™ Retrofit-Lösungen
Kontinuierlich produzierende Unternehmen: Chemie-, Zellstoff-, Papier- und Energieanlagen benötigen 24/7-Betrieb. Overlay-Upgrades ohne Stillstand vermeiden massive Umsatzeinbußen. Multi-Brand-Umgebungen: Die meisten älteren Fabriken kombinieren Geräte von ABB, Emerson und Siemens. Die Plattform vereinheitlicht unterschiedliche Protokollregeln und beseitigt Datensilos. Begrenzte Budgets: Gestaffelte Upgrades sparen 60–70 % der traditionellen Kosten. Kleine und mittlere Fabriken können schrittweise intelligente Upgrades kostengünstig durchführen.
Geschrieben von Song Mingyuan, Automatisierungsingenieur mit Expertise in PLC, DCS und internationalen Industrie-Steuerungsmarken für petrochemische Anwendungen.
