Эмерсон мен Аллен-Бредли аралас басқару жүйелерінен жасырын шығындар
Процесс зауыттарының 68 пайыздан астамы екі брендті автоматтандыру жабдығын пайдаланады. Көптеген ескі желілер Эмерсон DCS пен Аллен-Бредли PLC-лерін біріктіреді. Бұл сәйкессіздік протокол ақауларына әкеледі. Таралған жабдық күнделікті техникалық қызмет көрсету циклін 15-20 пайызға ұзартады. Деректерді нашар біріктіру жыл сайын 8-12 пайыз жоспарланбаған тоқтап қалуға себеп болады. Көптеген командалар брендтер аралық ақауларды түзету дағдыларына ие емес. Орташа көлемдегі бір химиялық зауыт анықталмаған байланыс қателіктерінен жылына 420 000 доллар шығын шекті.
Брендтер аралық өнеркәсіптік басқару интеграциясындағы негізгі техникалық кедергілер
Эмерсон DCS ішкі деректер алмасу үшін DeltaV жеке протоколын қолданады. Аллен-Бредли PLC-лері EtherNet/IP арқылы өріс құрылғыларымен байланысады. Бұл протокол айырмашылықтары бір өндіріс желісінде деректердің оқшауланған қоймаларын тудырады. Стандартты ақауларды түзету құралдары екі брендті жабдыққа бейімделе алмайды. Қолмен интеграциялау бағдарламаның тоқтауына және деректердің жоғалуына қауіп төндіреді. Аз ғана техникалық командалар гибридті жүйелер үшін калибрлеу мен өзара блоктау логикасын меңгереді. Бір жағдайда қате қолмен келісім 14 сағаттық өндірісті тоқтатуға себеп болды.
Екі брендті жабдыққа арналған арнайы біріктірілген пайдалану және қызмет көрсету шешімі
Біз Эмерсон мен AB құрылғыларына бағытталған протокол түрлендіру схемаларын жасаймыз. Екі платформа арасында біріккен деректерді беру арналары құрамыз. Сондай-ақ гибридті жұмыс ережелеріне сәйкес өзара блоктау логикасын оңтайландырамыз. Қосымша ретінде түпнұсқа қосалқы бөлшектерді сәйкестендіру қызметтерін толық көлемде ұсынамыз. Аралас басқару жүйелері үшін алты негізгі ақауларды түзету қадамын стандарттаймыз. Бұл шешім бір терезе қағидаты бойынша пайдалану, қызмет көрсету және ақауларды жоюды қамтамасыз етеді. Жақында енгізілген жүйе брендтер аралық сұрау уақытын 2,5 секундтан 0,2 секундқа дейін қысқартты.
Өлшенетін пайда мен жергілікті тексерілген деректер
Біздің біріктірілген тәсіл жүйені ақауларды түзету уақытын 45 пайызға дейін қысқартады. Біріккен деректерді бақылау жылдық жабдық ақау деңгейін 32 пайызға төмендетеді. Брендтер аралық үйлесімділік тоқтап қалу шығындарын шамамен 28 пайызға азайтады. Стандартталған пайдалану және қызмет көрсету процестері жылдық еңбек шығындарын 20 пайызға үнемдейді. Біріккен жүйе құрылымы жалпы желінің тұрақтылығын айтарлықтай жақсартады. 20-дан астам ұзақ мерзімді өнеркәсіптік жобалар осы нәтижелерді растады. Бір электр станциясы интеграциядан кейін айына 328-ге аз дабыл оқиғаларын тіркеді.
Мамандандырылған талдау және болашақ техникалық үрдістер
Дәстүрлі өнеркәсіптердегі зауыттарды жаңарту циклдері көбінесе 8-10 жылдан асады. Толық жабдықты ауыстыру кәсіпорындарға үлкен қаржылық қысым түсіреді. Сондықтан гибридті бренд жүйесін интеграциялау ең тиімді және төмен шығынды таңдау болып табылады. Автоматтандырудағы ақаулардың көпшілігі брендтер аралық протоколдардың үйлесімсіздігінен туындайды. Болашақ ақылды зауыттар үйлесімді және қайталанатын пайдалану және қызмет көрсету модельдерін басымдыққа қояды. Жүйелер аралық өзара байланыс бір брендтің тәуелсіз жұмысын алмастырады. Менің тәжірибемде, орын алған тоқтау оқиғаларының 70 пайыздан астамы протокол аудармасының кешігуіне байланысты.
Өлшенетін нәтижелері бар типтік өнеркәсіптік қолдану жағдайлары
1-жағдай: Химиялық зауыттың DCS-PLC гибридті жаңартуы
Жақсы химиялық компания Эмерсон DeltaV DCS-ін қабылдады. Оның алдыңғы өндіріс жабдығы Аллен-Бредли 1756 PLC-ін қолданды. Екі жүйе алты айдан астам уақыт нақты уақыт деректерін бере алмады. Біздің команда протокол түрлендіру мен логиканы оңтайландыруды үш жұмыс күні ішінде аяқтады. Толық желілік деректердің өзара байланысы мен нақты уақыттағы ақау дабылдары іске қосылды. Ай сайынғы жоспарланбаған тоқтап қалу саны төрттен нөлге дейін төмендеді. Жылдық өндіріс шығындарын болдырмау 280 000 доллардан асты. Дабылға жауап беру уақыты 12 минуттан 90 секундқа жақсарды.
2-жағдай: Электр станциясының қосалқы жүйесін жаңарту
Термиялық электр станциясы Эмерсон TSI мен AB PLC басқару жабдығын араластырды. Жиі сигнал кешігулері қосалқы машиналардың тұрақсыз жұмысын тудырды. Қолданар алдында сигнал беру табыстылығы тек 92,5 пайыз болды. Біз брендтер аралық сигнал параметрлерін калибрледік және байланыс жиілігін оңтайландырдық. Түзетуден кейін сигнал беру тұрақтылығы 99,98 пайызға жетті. Жылдық жабдықты қызмет көрсету жиілігі орташа есеппен 35 пайызға төмендеді. Жоспарланбаған турбина тоқтаулары жылына үш реттен нөлге дейін азайды. Зауыт жылдық тоқтап қалу шығындарынан 175 000 доллар үнемдеді.
3-жағдай: Ұзақ мерзімді тұрақты зауытты пайдалану және қызмет көрсету
Біз бес дискретті өндірістік зауытқа жылдық шарттық пайдалану және қызмет көрсету ұсынамыз. Біз аралас Эмерсон мен AB автоматтандыру жүйелерін үнемі тексеріп, ақауларын түзетеміз. Болжамды техникалық қызмет көрсету жасырын жабдық тәуекелдерін жояды. Орындық басқару жабдығының орташа қызмет ету мерзімі 3-5 жылға ұзартылады. Кәсіпорындар тұрақты өндіріс жүргізіп, активтерді ауыстыру шығындарын азайтады. Бір автокөлік бөлшектер зауыты екі жыл ішінде 150 000 доллар капитал шығындарын үнемдеді. Басқа зауыт брендтер аралық болжамдау арқылы қосалқы бөлшектер қорын 22 пайызға қысқартты.
Фанг Зекай жазған, әлемдік мұнай-газ клиенттеріне арналған процесс автоматтандыру және басқару жүйелері бойынша кәсіби инженер.
