Неліктен дайын DCS басқару логикасы стандартты емес өндіріс желілерінде сәтсіздікке ұшырайды
Көптеген негізгі DCS жүйелері жалпы жұмыс процестері үшін алдын ала орнатылған логикалық модульдерді қамтиды. Бұл стандартты блоктар жаппай өндіріс үшін жақсы жұмыс істейді. Алайда, олар ерекше жергілікті процестерге бейімделе алмайды. Өнеркәсіп деректері бойынша, процестік өндірушілердің 68%-ы стандартты емес жұмыс процестерін қолданады. Тұрақты DCS параметрлері өндірістегі жиі ауытқуларды тудырады. Нәтижесінде, стандартты DCS логикасы жыл сайын 15–22% жоспарланбаған тоқтап қалуларға себеп болады. Арнайы салаларда өнімнің сәйкестендіру деңгейі 8–12% төмендейді. Сонымен қатар, қатты алдын ала орнатылған логикалық блоктар икемді процесті реттеу қажеттіліктерін шектейді.
Арнайы DCS скрипттері өнеркәсіптік басқаруда маңызды мән береді
Арнайы DCS логика скрипттері басқару ережелерін нақты процесс талаптарына сәйкестендіреді. Олар әмбебап автоматтандыру модульдерінің бекітілген құрылымын бұзады. Инженерлер интерлок логикасын, уақыттық тізбектерді және PID параметрлерін баптайды. Сонымен қатар, арнайы скрипттер DCS пен PLC арасындағы үздіксіз байланысты қамтамасыз етеді. Өндірістік тексерулер көрсеткендей, стандартты емес процестің тоқтап қалуы 25%-дан астам азаяды. Жалпы зауыт автоматтандыру тұрақтылығы айтарлықтай жақсарады. Арнайы кодтау процесті реттеу уақытын орташа есеппен 40%-ға қысқартады.
Стандартталған жұмыс процесі жоғары сенімді DCS скрипттерін қамтамасыз етеді
Кәсіби баптау ISA-88 партиялық процесс стандарттарына сәйкес жүргізіледі. Алдымен, техникалар толық процесс талдауын және енгізу/шығару нүктелерін картаға түсіреді. Олар жергілікті жерде стандартты емес қадамдар мен жасырын басқару тәуекелдерін анықтайды. Содан кейін әзірлеушілер тәуелсіз процесс сегменттері үшін модульдік скрипттер жазады. Командалар мақсатты қауіпсіздік интерлоктары мен дабыл логикасын енгізеді. Барлық скрипттер жеткізуден бұрын 72 сағат үздіксіз модельдеу және түзету кезеңінен өтеді. Соңында, өндірістік іске қосу нақты жұмыс жүктемелері үшін параметрлерді оңтайландырады.
Негізгі DCS платформалары арнайы скрипт бағдарламалауды қолдайды
Әртүрлі өнеркәсіптік жағдайлар нақты DCS баптау платформаларын талап етеді. Rockwell PlantPAx 5.0 төмен кодты арнайы логика әзірлеуді қолдайды. Ол тамақ, химия және жеңіл өнеркәсіптің стандартты емес өндірісіне бейімделеді. Honeywell PKS жоғары дәлдіктегі энергия және химиялық процестерді басқаруда үздік. Schneider EcoStruxure тұрақты DCS-PLC жүйелер арасындағы байланысты қамтамасыз етеді. Бұл платформалар нақты қолдануда 99,9% скрипт жұмыс тұрақтылығын береді. Сондай-ақ, олар болашақ жүйе жаңартулары үшін кеңейтілетін интерфейстерді сақтайды.
DCS баптаудағы болашақ тенденциялар – модульдік және жасанды интеллект көмегімен
Зауыт автоматтандыруы қазір стандарттаудан жеке басқаруға ауысып жатыр. Орта және ірі зауыттардың көбі қатты әмбебап DCS логика режимдерінен бас тартады. Модульдік арнайы скрипттер негізгі өнеркәсіп таңдауы болып табылады. Бұл дизайн кейінгі техникалық қызмет көрсету шығындарын жыл сайын 30–35% азайтады. Сонымен қатар, жасанды интеллект көмегімен скриптті оңтайландыру – жаңа үрдіс. Интеллектуалды баптау стандартты емес процесті басқару дәлдігін арттырады. Кәсіпорындар баптау жобаларында кеңейтілетін скрипт архитектурасын басымдыққа алуы тиіс.
Расталған жағдайлар айтарлықтай жақсартуларды көрсетеді
1-жағдай: Арнайы химиялық партиялық өндіріс
Жұқа химиялық кәсіпорын тұрақсыз реакция партия параметрлерімен бетпе-бет келді. Стандартты DCS логикасы оның стандартты емес көп сатылы реакциясын басқара алмады. Біз арнайы DCS интерлок және уақыттық басқару скрипттерін жобаладық. Шешім температура мен қысымның байланысын оңтайландырды. Өнімнің сәйкестендіру деңгейі 87%-дан 98,2%-ға дейін өсті. Жоспарланбаған жабдық тоқтап қалуы айына 21%-дан 4,8%-ға дейін төмендеді. Партия циклы уақыты 18%-ға қысқарды.
2-жағдай: Термоэнергетикалық зауыттың қосалқы жүйесі
Аймақтық термо зауытта DCS пен BMS басқару логикасы сәйкес келмеді. Стандартты емес бастау-тоқтату тізбектері жүйенің жиі дірілдеуіне себеп болды. Арнайы скрипттер қазандық пен қосалқы жабдықты басқару логикасын біріктірді. Жүйе бір түймешікті бастау-тоқтату және деңгейлік дабыл шығару мүмкіндігіне қол жеткізді. Жаңартудан кейін жұмыс тұрақтылығы 99,96%-ға жетті. Қолмен араласу жиілігі күн сайын 62%-ға азайды. Жылдық техникалық қызмет көрсету шығыны 120 000 АҚШ долларына төмендеді.
3-жағдай: Тамақ өңдеу сұрыптау желісі
Сүт зауытының стандартты емес сұрыптау желісінде сәйкес DCS логикасы болмады. Бастапқы бекітілген логика көп спецификалық өнім ауысуына бейімделе алмады. Арнайы скрипттер икемді рецепт ауыстыру мен параметрлерді баптауды қамтамасыз етті. Өндіріс желісінің ауысу тиімділігі бір ай ішінде 45%-ға жақсарды. Материалдық қалдықтар 3,5%-дан 1,1%-ға дейін азайды. Күнделікті өнім шығару бір ауысымда 320 данаға артты.
Мұнай, газ және химия өнеркәсібі үшін PLC және DCS шешімдеріне маманданған өнеркәсіптік автоматтандыру инженері Гу Цзинхун жазған.
