Il Problema Fondamentale: Cablaggio I/O Centralizzato in Impianti di Grandi Dimensioni
Nei sistemi di controllo tradizionali basati su PLC, ogni dispositivo di campo richiede un filo di rame dedicato che ritorna al quadro principale del controller. Per un impianto che copre 100.000 piedi quadrati o più, questo crea un enorme fascio di cavi. Consideriamo una tipica linea di assemblaggio powertrain automobilistica con 800 sensori discreti e 400 attuatori. Un'architettura convenzionale richiede 1.200 cavi home-run individuali. Con una lunghezza media di 150 piedi per cavo, il cablaggio totale supera i 180.000 piedi. I costi dei materiali per cavi multi-conduttore, tubazioni e morsettiere spesso superano i 200.000 dollari. La manodopera per tirare, etichettare e terminare questi cavi aggiunge altri 80.000-120.000 dollari. Le lunghe tratte di cavo introducono anche cadute di tensione e interferenze elettromagnetiche, costringendo gli ingegneri a sovradimensionare le alimentazioni e installare isolatori di segnale.
Architettura I/O Remota: Una Panoramica Tecnica
I moduli I/O remoti Allen-Bradley decentralizzano l'interfaccia input/output. Ogni modulo contiene un adattatore di comunicazione, circuiti di regolazione dell'alimentazione e banchi I/O intercambiabili. L'adattatore gestisce l'elaborazione dello stack del protocollo di rete—EtherNet/IP, DeviceNet o ControlNet. I banchi I/O accettano cartucce digitali o analogiche con densità di canali da 4 a 32 punti per modulo. L'adattatore interroga i dispositivi di campo a frequenze configurabili chiamate Requested Packet Intervals (RPI), tipicamente da 2 ms a 100 ms. I dati sono incapsulati in messaggi CIP (Common Industrial Protocol) e trasmessi al PLC tramite frame Ethernet standard. Questo design elimina i cavi home-run mantenendo tempi di scansione deterministici sotto i 10 ms per la maggior parte delle applicazioni discrete.
Approfondimento Tecnico: Meccaniche di Comunicazione EtherNet/IP
I moduli I/O remoti Allen-Bradley utilizzano modelli di comunicazione produttore-consumatore. A differenza del tradizionale polling master-slave, il modello produttore-consumatore consente ai moduli di inviare dati in multicast a più consumatori simultaneamente. Il PLC programma connessioni implicite (I/O in tempo reale) usando connessioni di Classe 1. Ogni connessione definisce RPI, dimensione dei dati e tipo di trasporto (proprietario esclusivo, solo input o solo ascolto). Per esempio, un adattatore 1734-AENTR può supportare fino a 32 connessioni dirette con una larghezza di banda totale di 1.000 pacchetti al secondo. Lo switch integrato nell'adattatore consente una topologia a catena (daisy-chain), riducendo il numero di porte switch necessarie. Gli ingegneri devono calcolare il carico di rete usando la formula: Larghezza di banda = (Byte totali I/O × 8 × 1.000) / RPI (ms). Per un sistema con 500 byte di dati I/O a 10 ms RPI, il consumo di larghezza di banda è di 400 kbps, ben entro i limiti di Ethernet a 100 Mbps.
Ingegneria dell'Integrità del Segnale: Gestione del Rumore nei Sistemi Distribuiti
I cavi lunghi a stella agiscono come antenne, captando rumore in modalità comune da azionamenti a frequenza variabile, apparecchiature di saldatura e trasmettitori radio. L'architettura I/O remota riduce drasticamente la lunghezza del cavo per segnale, abbassando la suscettibilità al rumore. Tuttavia, gli ingegneri devono comunque seguire le migliori pratiche. Usa Belden 8760 o equivalente cavo schermato a coppie intrecciate per segnali analogici. Collega le schermature solo all'estremità del modulo I/O remoto per evitare loop di massa. Per ingressi digitali, i moduli Allen-Bradley offrono filtri di ingresso configurabili da 0,5 ms a 32 ms. Imposta i filtri ad almeno il doppio della larghezza dell'impulso di rumore previsto. Per ingressi encoder, usa segnalazione differenziale (RS-422) invece di singolo-ended. Il modulo 1734-VHSC5 fornisce ingressi differenziali a 5 V e 24 V con velocità di conteggio di 1 MHz.
Bilancio Energetico e Dissipazione di Calore per Involucri I/O Remoti
Ogni nodo I/O remoto consuma energia dal backplane e carico esterno. Il sistema 1794 Flex I/O, per esempio, ha un limite di corrente sul backplane di 1,6 A a 5 V DC per l'adattatore e fino a 10 moduli collegati. Calcola il carico totale sul backplane sommando il consumo a 5 V DC di ogni modulo dalla scheda tecnica. Un modulo di ingresso digitale 1794-IB16 assorbe 85 mA, mentre un modulo di uscita 1794-OB16 assorbe 200 mA. Per i carichi esterni, aggiungi la corrente per ogni uscita attiva. Un nodo con 16 uscite che pilotano solenoidi da 100 mA assorbe 1,6 A in totale. Usa alimentatori Allen-Bradley serie 1606-XL con derating del 20% per temperature ambientali superiori a 40°C. La dissipazione di calore dell'involucro si calcola come: Watt = (Tensione × Corrente) × (1 - Efficienza). Un alimentatore tipico da 24 V DC, 5 A che opera all'85% di efficienza dissipa 18 W di calore. Usa questo valore per dimensionare ventole di raffreddamento o scambiatori di calore per l'involucro.
Procedura Tecnica di Installazione Passo-Passo
Passo 1: Eseguire l'Analisi del Carico di Rete
Calcola il volume totale di dati I/O e l'RPI richiesto per ogni dispositivo. I segnali digitali veloci (fotocellule, finecorsa) possono usare un RPI di 20-50 ms. Le variabili di processo analogiche (pressione, temperatura) richiedono tipicamente 50-100 ms. I I/O servo o di movimento necessitano di 2-5 ms. Somma i requisiti di larghezza di banda usando la formula: Larghezza di banda (kbps) = (Byte totali × 8 × 1000) / RPI (ms). Assicurati che la larghezza di banda totale su tutti i nodi non superi il 70% della capacità di rete (70 Mbps per Ethernet 100 Mbps).
Passo 2: Selezionare Combinazioni di Adattatori e Moduli
Abbina il tipo di adattatore alle esigenze dell'applicazione. Il 1734-AENTR supporta 16 connessioni dirette e un intervallo di funzionamento da -20°C a 70°C. Il 1794-AENTR supporta 32 connessioni e da -25°C a 70°C. Per aree esterne o di lavaggio, seleziona moduli con rivestimento conformale (1734-IB8K, 1734-OB8K) con classifiche da -40°C a 70°C. Per ambienti pericolosi (Classe I Divisione 2), usa la serie 1797 con barriere di sicurezza intrinseca integrate.
Passo 3: Installare e Terminare il Cablaggio di Campo
Spellare l'isolamento a 6 mm per i terminali a molla 1734. Inserire un cacciavite nell'apertura di rilascio, spingere completamente il filo, quindi rimuovere il cacciavite. Per i terminali a gabbia 1794, spellare a 8 mm e serrare con una coppia di 0,5-0,6 Nm. Usare terminali a fascetta per fili multifilari per prevenire la rottura dei trefoli. Mantenere la separazione: instradare i cavi di alimentazione AC ad almeno 30 cm di distanza dai cavi I/O DC e di comunicazione. Incrociare i cavi di alimentazione solo ad angolo di 90 gradi.
Passo 4: Configurare l'Indirizzamento IP e la Topologia di Rete
Assegnare indirizzi IP statici usando gli interruttori rotativi dell'adattatore (1734-AENTR usa tre interruttori per l'intervallo 001-254) o tramite server BOOTP/DHCP. Usare uno schema di indirizzamento strutturato: 192.168.1.xxx per il PLC principale, 192.168.2.xxx per la zona I/O remota 1, 192.168.3.xxx per la zona 2. Per topologia a stella, collegare ogni adattatore a uno switch gestito con IGMP snooping abilitato per prevenire il flooding multicast. Per topologia a catena, usare adattatori con switch a due porte integrati (1734-AENTR, 1794-AENTR). La lunghezza massima della catena è di 50 nodi o 1.000 metri di cavo.
Passo 5: Programmare la Logica PLC per I/O Remoto
In Studio 5000, aggiungere ogni adattatore remoto come modulo sotto il bridge Ethernet. Impostare il valore RPI in base ai requisiti di velocità. Per I/O discreti, usare 20 ms. Per il monitoraggio analogico, usare 50 ms. Creare tag alias per ogni punto I/O usando nomi descrittivi come "Conveyor_Photoeye_01" invece di "Local:1:I.Data.0". Questo migliora la leggibilità del codice. Usare i tipi di dati definiti dal modulo per accedere ai bit di stato come "ConnectionFaulted" e "RunMode". Programmare un timer heartbeat per verificare la comunicazione: commutare un bit di uscita libero ogni secondo e monitorarne lo stato nel PLC.
Passo 6: Validare la Temporizzazione e il Determinismo del Sistema
Usare Wireshark con dissector EtherNet/IP per catturare il traffico di rete. Misurare l'RPI effettivo calcolando il delta temporale tra pacchetti CIP consecutivi. Il jitter accettabile è entro ±20% dell'RPI configurato. Per applicazioni di movimento, abilitare il Precision Time Protocol IEEE 1588 sugli switch supportati per sincronizzare gli orologi di tutti i nodi entro 1 microsecondo. Usare la scheda Proprietà Modulo > Connessione in Studio 5000 per visualizzare le statistiche di perdita pacchetti effettive. Una perdita pacchetti superiore all'1% richiede una riprogettazione della rete.
Passo 7: Implementare Diagnostica e Manutenzione Predittiva
Abilitare la segnalazione dei guasti del modulo nel programma PLC. Monitorare il bit "CIPConnectionFaulted" per ogni adattatore. Registrare le occorrenze di guasti con timestamp per identificare problemi intermittenti. Per i moduli analogici (1756-IF8, 1734-IE8C), monitorare i bit di stato "Underrange" e "Overrange" per rilevare il degrado del sensore prima del guasto. Configurare avvisi email per guasti critici I/O utilizzando l'istruzione messaggio del PLC e il client SMTP.
Studio Tecnico Avanzato: Retrofit della Linea di Saldatura Automobilistica
Un'officina di carrozzeria automobilistica di 11.148 metri quadrati in Michigan gestiva 248 robot di saldatura e 1.400 sensori. Il sistema ControlLogix originale utilizzava 18.898 metri di cavo multi-conduttore. Il rumore del segnale proveniente da saldatrici spot da 400 kW causava da 12 a 18 guasti intermittenti per turno. Gli ingegneri hanno sostituito il cablaggio diretto con 24 nodi Flex I/O Allen-Bradley 1794-AENTR. Ogni nodo è stato posizionato entro 9 metri dai robot associati. La lunghezza del cablaggio locale è scesa a 8.534 metri. I guasti di segnale sono stati azzerati dopo l'implementazione di ingressi encoder differenziali e cavi schermati a coppie intrecciate per i segnali analogici. Il programma PLC è stato modificato per utilizzare tag prodotti/consumati per l'interblocco ad alta velocità tra i nodi, riducendo il tempo di aggiornamento I/O da 25 ms a 8 ms. Costo totale del progetto: 210.000 dollari. Risparmi annuali da riduzione dei tempi di inattività e manutenzione: 205.000 dollari, con un ritorno dell'investimento in 12,3 mesi.
Caso tecnico: controllo della temperatura del reattore chimico
Un impianto chimico in Texas disponeva di 48 trasmettitori di temperatura (4-20 mA) e 24 valvole di controllo riscaldamento distribuite su 300 piedi di passerella per tubi. Il cablaggio tradizionale richiedeva 18.000 piedi di cavo schermato a coppie intrecciate, con un costo di 87.000 dollari solo per i cavi. I calcoli della caduta di tensione mostravano una perdita di 3,2 V al trasmettitore più lontano, superando i 2,5 V consentiti per i loop a 24 V DC. Gli ingegneri hanno installato moduli di ingresso analogico 1794-IE8 e moduli di uscita analogica 1794-OE8 con adattatori 1794-AENTR. I nodi I/O remoti sono stati posizionati a intervalli di 50 piedi. L'alimentazione del loop è stata fornita localmente a ogni nodo utilizzando alimentatori 24 V DC con terminali di rilevamento remoto. La caduta di tensione è stata ridotta a 0,3 V. L'impianto ha inoltre implementato l'isolamento canale-canale sugli ingressi analogici, eliminando gli errori di loop di terra che causavano precedentemente una deriva di misura del 5%. Il sistema ha raggiunto una precisione dello 0,1% su tutti e 48 i loop. Risparmio sui materiali: 72.000 dollari. Risparmio sulla manodopera: 30.000 dollari. Il design modulare ha permesso di aggiungere 20 nuovi sensori durante l'espansione senza alcun rifacimento del cablaggio.
Caso tecnico: linea di confezionamento ad alta velocità con controllo del movimento
Un impianto di bevande in Illinois gestiva una linea di riempimento e tappatura con una velocità di 1.200 bottiglie al minuto. Ventiquattro assi servo richiedevano aggiornamenti di posizione ogni 5 ms. Il cablaggio tradizionale utilizzava 22.000 piedi di cavo encoder e 6.000 piedi di cavo I/O. Le lunghe lunghezze di cavo introducevano un ritardo di propagazione di 15 µs, causando errori di inseguimento sugli assi servo. Gli ingegneri hanno installato adattatori 1734-AENTR con moduli contatori ad alta velocità 1734-VHSC5 per il feedback degli encoder. Gli adattatori sono stati posizionati entro 10 piedi da ogni servo drive. La lunghezza del cavo encoder è scesa a 1.200 piedi. Il ritardo di propagazione è stato ridotto a 0,8 µs. Il PLC utilizzava tag prodotti/consumati su EtherNet/IP con RPI di 2 ms, sincronizzati tramite IEEE 1588. L'errore di inseguimento è diminuito da 0,5 mm a 0,05 mm. Il tasso di scarto è sceso dall'1,2% allo 0,3%, risparmiando 340.000 dollari all'anno in perdite di prodotto.
Linee guida ingegneristiche per la dimensione e la selezione del sistema
Criteri di selezione per I/O digitale
Per ingressi 24 V DC, selezionare 1734-IB8 (sinking) o 1734-IB8S (certificato di sicurezza). L'impedenza di ingresso è 3,6 kΩ, richiedendo una corrente minima di 6,7 mA dal sensore. Usare 1734-IB8K per ambienti a -40°C. Per ingressi 120 V AC, usare 1734-IA4 con impedenza di 15 kΩ. Tipi di uscita: 1734-OB8 (source, 0,5 A per punto), 1734-OW8 (relè, 2 A) o 1734-OX8 (triac, 1 A AC). Per carichi con elevata corrente di spunto (solenoidi, lampade a incandescenza), ridurre del 50% la capacità dei relè o usare relè interponitori.
Selezione e calibrazione I/O analogico
Selezionare 1734-IE8C per ingressi 4-20 mA con risoluzione a 16 bit (0,0015% del campo completo). L'impedenza di ingresso è 100 Ω. Per ingressi termocoppia, usare 1734-IT2I con compensazione della giunzione fredda e precisione di 0,1°C. Calibrare gli ingressi analogici usando la routine di calibrazione interna del modulo in Studio 5000. Per loop critici, abilitare la modalità "Fault Mode" per impostare le uscite a uno stato sicuro predefinito (0 mA, 4 mA o mantenere l'ultimo valore) in caso di perdita di comunicazione. Usare la funzione "Rolling Timestamp" per sincronizzare l'acquisizione dati analogici su più nodi per l'analisi di processo.
Componenti dell'infrastruttura di rete
Usare switch gestiti Stratix 5700 con IGMP snooping e mirroring delle porte. Impostare l'IGMP querier sullo switch più vicino al PLC. Per tratte in fibra superiori a 100 metri, usare Stratix 5700 con moduli SFP in fibra (1783-SFP100LX per 2 km, 1783-SFP100EX per 40 km). Calcolare la lunghezza del cavo includendo i patch cord: distanza totale = (switch principale a nodo 1) + (nodo 1 a nodo 2) + ... . Per catene a margherita, la somma di tutte le tratte non deve superare 1.000 metri per rame. Installare nuclei di ferrite (Fair-Rite 0431174181) sui cavi Ethernet vicino a VFD e saldatrici per attenuare il rumore in modalità comune sopra i 10 MHz.
Guida alla risoluzione dei problemi comuni per I/O remoto
Guasti di comunicazione intermittenti
Controllare i LED "Port Status" dell'adattatore. Verde lampeggiante indica traffico normale. Ambra fissa indica porta disabilitata. Rosso indica perdita del collegamento. Usare il comando "Ping" da un laptop per testare la latenza di andata e ritorno. Una latenza superiore a 2 ms suggerisce congestione di rete. Catturare il traffico con Wireshark filtrando per "cipsafety" o "cipio". Cercare richieste ARP eccessive o tempeste di broadcast. Abilitare la "Port Security" sugli switch gestiti per limitare gli indirizzi MAC sconosciuti. Per reti DeviceNet, controllare che le estremità non siano non terminate (mancanza di resistori da 121 Ω) e verificare che la velocità di trasmissione sia uguale per tutti i nodi.
Deriva o rumore del segnale analogico
Verificare che il filo di drenaggio della schermatura sia collegato solo all'estremità del modulo I/O remoto. Scollegare il sensore e installare un calibratore 4-20 mA. Scorrere il segnale da 4 mA a 20 mA e registrare la lettura del PLC. Se la deriva supera lo 0,1% del campo, eseguire la calibrazione interna del modulo. Controllare la presenza di loop di terra misurando la corrente tra il comune analogico del modulo e la terra. Una corrente superiore a 1 mA indica un loop di terra. Installare un isolatore di segnale (Allen-Bradley 931C) tra il sensore e il modulo. Per ingressi termocoppia, verificare che la compensazione della giunzione fredda sia abilitata e che il modulo non sia montato vicino a fonti di calore superiori a 60°C.
Uscite non energizzate
Misura la tensione tra il terminale di uscita e il comune. Per uscite sourcing (1734-OB8), la tensione dovrebbe essere entro 2 V dalla tensione di alimentazione quando attiva. Se la tensione è presente ma il carico non funziona, verifica la resistenza del carico. Il carico minimo per 1734-OB8 è 300 Ω (80 mA a 24 V). Per carichi più piccoli, aggiungi una resistenza di scarico da 1 kΩ in parallelo. Controlla che il ponticello "Output Enable" del modulo (presente su alcuni modelli) sia installato. Verifica che il tag di uscita del programma PLC non sia inibito o forzato a zero. Usa la scheda "Proprietà modulo > Uscite" per energizzare manualmente il punto per il test.
Matrice di applicazione industriale
| Settore | Famiglia I/O remota raccomandata | Classe di protezione ambientale | Densità I/O tipica per nodo | Vantaggio tecnico chiave |
|---|---|---|---|---|
| Saldatura automobilistica | 1794 Flex I/O | IP67, da -20°C a 70°C | 32-64 punti | Resistenza alle vibrazioni fino a 5g, immunità al rumore di saldatura |
| Processi chimici | 1797 Intrinsecamente sicuro | Classe I Div 2, da -40°C a 70°C | 16-32 punti | Barriere integrate, senza diodi Zener esterni |
| Alimentare e bevande | 1734 Point I/O con rivestimento conformale | IP69K, da -20°C a 60°C | 8-16 punti | Custodie in acciaio inox, lavaggio ad alta pressione |
| Farmaceutico | 1734 Point I/O | IP20 (in quadro), da 0°C a 55°C | 16-32 punti | Passaggio parete cleanroom facile, ingombro ridotto |
| Acqua/Acque reflue | 1756 ControlLogix remoto | IP30, da -20°C a 60°C | 64-128 punti | Lunghe distanze in fibra ottica, protezione da sovratensioni |
Riepilogo delle migliori pratiche di ingegneria
Progetta reti I/O remote con una capacità di riserva del 30% sia nei canali I/O che nella larghezza di banda di rete. Questo consente un'espansione futura senza riprogettazione. Usa sempre switch gestiti con capacità diagnostiche. Monitora settimanalmente i contatori di errori delle porte switch. Configura trappole SNMP per eventi critici come fluttuazioni di porta o errori CRC. Per nuove installazioni, specifica cavo schermato 22 AWG per tutti i segnali analogici e digitali ad alta velocità. Crea un database master I/O che includa numeri di parte dei moduli, revisioni firmware e date di messa in servizio. Esegui un audit di rete annuale usando il report "Module Health" di Studio 5000 per identificare nodi con alta perdita di pacchetti o tentativi di riconnessione. Seguendo queste pratiche si ottiene una disponibilità I/O remota del 99,99% su un ciclo di vita di 10 anni.
Domande frequenti dagli ingegneri di campo
Come calcolo l'RPI esatto per una rete I/O mista?
Usa la formula: RPI = (Dati I/O totali in byte × 8 × 2) / (Larghezza di banda disponibile × 0,7). Per esempio, con 500 byte di dati I/O e Ethernet a 100 Mbps (100.000 kbps disponibili, 70.000 kbps utilizzabili), il RPI minimo è (500 × 8 × 2) / 70.000 = 0,114 ms. Tuttavia, si applicano i limiti del tempo di scansione PLC e dell'elaborazione dell'adattatore. Il RPI minimo pratico per 1734-AENTR è 2 ms. Per 1794-AENTR, il minimo è 5 ms. Inizia con 10 ms e riduci solo se necessario.
Qual è il numero massimo di nodi Remote I/O su una singola rete EtherNet/IP?
Il limite teorico è di 255 nodi per subnet IP. In pratica, le prestazioni degradano oltre i 100 nodi a causa del traffico multicast e delle dimensioni del buffer dello switch. Allen-Bradley raccomanda non più di 75 nodi su una singola porta Ethernet del PLC. Per sistemi più grandi, usa più interfacce di rete PLC o routing Layer 3 per segmentare il traffico. Ogni ControlLogix 1756-EN2TR supporta fino a 128 connessioni dirette. Una CPU 1756-L83E con due moduli EN2TR supporta fino a 256 nodi remoti.
Come posso sostituire in sicurezza un modulo Remote I/O guasto senza fermare la produzione?
I moduli Remote I/O Allen-Bradley supportano la sostituzione "plug-and-play" per moduli identici. Prima, procurati un modulo di ricambio con lo stesso numero di catalogo e livello di revisione. Spegni l'alimentazione della specifica banca I/O (non dell'intero nodo). Rimuovi il modulo guasto. Inserisci il nuovo modulo. Riaccendi l'alimentazione. L'adattatore rileverà automaticamente il nuovo modulo e ripristinerà la configurazione entro 2 secondi. Il PLC registrerà un evento "Modulo inserito" ma non genererà un errore. Per i moduli analogici, esegui una calibrazione sul campo dopo la sostituzione usando un calibratore 4-20 mA. Questa procedura funziona per le famiglie 1734, 1794 e 1756. Verifica sempre che il firmware del modulo di ricambio corrisponda usando il software ControlFlash.
Qual è la differenza tra connessioni proprietario esclusivo e in sola lettura?
Una connessione esclusiva di proprietà consente al PLC di scrivere sui moduli di uscita. Solo un PLC può possedere un modulo di uscita. Le connessioni in sola lettura permettono a PLC aggiuntivi o HMI di leggere i dati di ingresso e monitorare gli stati di uscita senza scrivere. Usa connessioni in sola lettura per sistemi PLC ridondanti o pannelli HMI remoti. Per configurare una connessione in sola lettura, deseleziona "Proprietario esclusivo" nella scheda Proprietà modulo > Connessione. Le connessioni in sola lettura consumano meno larghezza di banda di rete perché non richiedono la trasmissione dei dati di uscita.
Modello di calcolo del ritorno sull'investimento
Usa questa formula per stimare i risparmi per la tua struttura: Risparmio totale cablaggio = (HomeRunFeet × $3,50) + (OreLavoro × $65). HomeRunFeet = (Numero di punti I/O × Distanza media al PLC in piedi × 2). OreLavoro = (HomeRunFeet / 150 piedi all'ora). Per un sistema con 1.000 punti I/O e distanza media di 150 piedi: HomeRunFeet = 1.000 × 150 × 2 = 300.000 piedi. Risparmio materiale = 300.000 × $3,50 = $1.050.000. Ore di lavoro = 300.000 / 150 = 2.000 ore. Risparmio lavoro = 2.000 × $65 = $130.000. Risparmio totale cablaggio = $1.180.000. Costo hardware Remote I/O per 30 nodi = $45.000. Ingegneria e programmazione = $80.000. Risparmio netto = $1.055.000. Periodo di ammortamento = 1,4 mesi. Questo calcolo assume un'installazione greenfield. Per retrofit, sottrarre il valore di recupero del cablaggio esistente e aggiungere il costo della manodopera per la rimozione.
